全自動除膠

在全球能源轉型的浪潮中，光伏產業作為清潔能源的重要力量，正經歷著從規模擴張到質量躍升的關鍵變革。在這場變革中，隆基綠能科技股份有限公司（以下簡稱“隆基綠能”）以嘉興“燈塔工廠”為支點，撬動了一場覆蓋技術、質量、產業鏈與生態的全面升級。這座全球光伏行業首個“燈塔工廠”，不僅以AI、大數據、數字孿生等前沿技術重構了制造邏輯，更通過全生命周期質量管理、零碳實踐與產業鏈協同，為全球制造業提供了“智造”與“質造”深度融合的中國方案。

理念融合：以國際標準為引領 凝聚高質量發展共識

隆基綠能以世界經濟論壇（WEF）與麥肯錫聯合發起的“全球燈塔網絡”倡議為關鍵指引，結合中國企業質量管理經驗，形成了“數字化驅動+全價值鏈協同”的質量管理理念，具體而言，涵蓋三大核心要點。

一是秉持全球化視野，將國際前沿的智能制造標準（如“工業4.0”理念）與中國制造業的精益管理、數字化轉型經驗結合，打破地域質量差異壁壘。

二是堅持客戶導向，以客戶需求作為質量管理的出發點和落腳點，通過質量數據全生命周期追溯（如“一供一檔、一件一檔、一品一檔、一客一檔”），實現質量管理的精準化與個性化。

三是注重可持續發展，將質量管理與ESG（環境、社會、治理）目標結合，探索獨具特色的可持續發展之路。例如通過“燈塔+零碳”工廠模式，推動綠色生產與碳中和認證。

中央遠程復判

AI數據管理中心

技術變革：從“自動化”到“自驅力”的智造躍遷

隆基綠能嘉興“燈塔工廠”的智能化改造，并非傳統生產線的簡單升級，而是一場以數據為驅動、以AI為核心的制造體系重構。工廠內51條智能化生產線以90%以上的自動化率高速運轉，每12秒下線一塊光伏組件，支撐這一效率的，是隆基綠能開發并實施的30余項AI模型和算法與五大核心“黑科技”。

一是智能柔性生產，滿足全球多樣化需求。依托人工智能和機器視覺技術，打造柔性自動化系統，具備高度靈活性與適應性，能夠根據不同訂單要求迅速調整生產參數，實現高效、精準生產，滿足小批量、多品種的快速交付需求。

行業首創的集成自動化：通過優化工藝及供應商協同，并結合視覺AI定位等技術，首創3項行業自主專利自動化技術，攻克7道光伏組件行業自動化難題，如層壓、上工裝工序等，讓整線工藝穩定性達到行業最優，為產品質量提供堅實的過程保障。

設備柔性化與智能識別切換：設備具備出色的柔性化能力，可兼容多種產品型號尺寸。AI賦能的影像視覺系統能夠自動識別當前產品尺寸，精準鎖定設備作業區域，實現不同版型和尺寸產品的一鍵切換，有效縮短了設備調整時間，提高了生產效率與設備利用率。

二是電池片AI智能分配，打造降本增效“智慧引擎”。自主研發行業首創的AI智能電池片投產方案計算系統，通過智能算法計算電池片最優投產方案。在該系統的精準分配下，各效率電池片得到合理利用，生產出符合客戶需求的組件功率，有效降低功率浪費和電池片成本。此系統在提升生產質量與效率的同時，確保組件功率精準交付，滿足客戶需求，為企業降本增效提供強大動力。

三是AI賦能全流程檢測與追溯，破解行業質量痛點。借助AI技術構建全流程檢測與追溯體系，涵蓋全流程視覺檢測、精準追溯、根因分析及行動推薦等核心功能，實現20道工序全覆蓋。通過部署784個相機，采集上萬點位數據，能夠實時呈現所覆蓋工序的異常變化趨勢與良率變化趨勢等指標，為決策者提供直觀、準確的數據支持，助力其快速做出科學決策。同時，系統可深入分析各類隱裂、虛焊等缺陷的產生原因，結合專家知識系統，智能推薦最優解決方案，確保異常情況得到迅速處理。

行業首創全流程AI質檢：創新性地推出全流程AI質檢模式，確保產品質量達到更高標準。全流程AI質量異常檢測模型融合多種先進算法，精心設計并導入7道AI質檢設備。在18s的線速下，該系統能夠實現最小0.1mm的高精度檢測，涵蓋150+項缺陷的百分百檢測，真正實現全流程質檢的智能化。

基于圖像特征的實時AI精準追溯：運用圖像AI實時跟蹤識別技術，精準識別電池串上的1000+圖像特征，通過特征相似性計算，每16秒即可完成12串電池片來源機臺信息的識別與追溯，有效保障整個生產過程的高品質。

質量異常智能閉環解決系統：構建質量異常智能閉環解決系統，實現質量問題的快速、高效處理。通過圖像信息初步鎖定異常機臺和部位范圍，再結合傳感器數據進行實時分析，精確定位異常位置，知識庫根據異常情況推薦解決方案，最終由AI判定解決成效，形成完整的問題閉環管理機制，使質量異常平均處理時間大幅縮短90%以上。

四是智能人力管理，數字賦能效能躍升。建立數字化OEE（設備綜合效率）系統，依托大數據賦能的管理平臺，實時監測每條生產線、每臺設備的實際運行效率，將生產過程轉化為清晰透明的數據支撐。基于數據分析，系統可實現預測性維護與智能派工，大幅提升管理效能，使工廠運行更加省心、省力、可靠。

五是訂單生產交付周期智慧管理，提升客戶滿意度。圍繞生產、倉儲、物流價值鏈，導入20+個數字化子用例，重構端到端業務流程。通過數字化手段優化各環節銜接，大幅提升倉儲物流效率，實現物流環節全追溯，訂單周期顯著縮短，生產交貨時間大幅縮減84%，確保訂單按時交付，有效提升客戶滿意度。

訂單全流程可視及異常閉環管理：從計劃端精準識別直發訂單，實現訂單從生產到發運環節的Lead Time可視化管理。當發現進度異常時，系統能夠及時調整生產及物流計劃，確保發貨時間不受影響，保障訂單交付的及時性與準確性

遺傳算法賦能的3D動態庫存優化：實時監測倉儲貨物的運行及變動情況，運用遺傳算法智能推薦庫位合并方案。通過優化庫存布局，提高倉儲利用率15%，同時有效降低爆倉概率，確保倉儲管理的科學性與高效性。

數字孿生智慧園區管理：導入車輛在線預約、園區車輛裝卸貨狀態監測以及車輛異常預警等7個功能模塊，實現園區物流管理的數字化與智能化。通過提前備貨、車位管理等流程優化，提升園區物流效率，減少車輛等待時間，降低物流成本。

區塊鏈技術實現物流環節全追溯：采用區塊鏈技術，實現原料、輔料和成品的百分百電子化簽收，并記錄關鍵節點數據。確保物流環節全追溯的準確性與可靠性，為產品質量追溯和供應鏈管理提供有力支持。

零碳變革：從“智能制造”到“全球零碳樣板”的生態實踐

在“雙碳”目標下，隆基綠能嘉興“燈塔工廠”不僅追求效率與質量，更以零碳轉型引領行業可持續發展。

2024年，隆基綠能嘉興基地在智能制造體系基礎上，啟動零碳升級計劃，通過多維度減碳路徑打造綠色生產樣板。

基地創新采用“屋頂光伏+綠色電力采購+碳信用抵消”的立體化方案，同步引入能源管理系統對生產全流程進行碳足跡追蹤。經國際權威機構認證，該基地成為光伏行業首個符合ISO14068碳中和標準的生產單位，標志著光伏制造進入“智造”與“綠造”協同發展的新階段。

此外，隆基綠能嘉興基地通過搭建智能化數據平臺，實現了環境數據的自動化采集與交叉驗證，將人工智能技術應用于碳排放預測與減排方案優化。

這種“技術驅動減排”的模式，既保證了環境信息披露的準確性，也為行業探索出可量化的轉型路徑。2025年4月，隆基綠能嘉興生產基地獲評“上海氣候周氣候燈塔2025年度制造燈塔典范獎”，成為全球光伏行業首個“燈塔工廠+零碳工廠”雙認證示范。

除了“燈塔工廠”自身的優勢以外，隆基綠能嘉興基地在本地的發展還得益于生產基地附近完備的光伏產業鏈。比如生產光伏組件用到的玻璃、邊框等就來自工廠旁邊的企業。

隆基綠能嘉興基地周邊已形成集研發創新—光伏組件—核心設備—光伏材料—光伏電站—互聯網運維—檢測認證等“一體式”光伏新能源全產業鏈生態圈。

目前，隆基綠能嘉興基地主要生產隆基BC（背接觸電池技術）系列高效太陽能電池組件，現有嘉興一期、二期、三期工廠，總占地面積86.7公頃，是行業內規模較大的產業集群。

2025年初，位于浙江嘉興的這座隆基“燈塔工廠”迎來HPBC2.0產線的全面升級，產能相比以往提升30%以上，工廠已經實行24小時不間斷生產，以確保市場對BC產品的需求。

疊層AI檢測

高效光伏產品智能化生產線

標桿效應：以“燈塔”之光照亮全球光伏之路

這座全球光伏行業首個“燈塔工廠”，正以標準化流程、模塊化設計和數字化工具為紐帶，將智能化、數字化經驗推廣至全球多個生產基地，引領光伏行業邁入“智能制造”時代。

隆基綠能以嘉興“燈塔工廠”為支點，通過“智能制造+全面質量管理”雙輪驅動，持續推進自身質量管理提升和制造升級，不僅實現了從“制造”到“智造”再到“質造”的跨越升級，同時也為光伏產業樹立了新質生產力標桿，助力中國光伏產業從規模擴張向質量躍升轉型。

測試工裝全自動安裝

【中國質量(南京)大會特刊·質量燈塔】

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